GHPs (Good Hygiene Practices)

คือหลักเกณฑ์และวิธีการที่ดีในการผลิตอาหาร เป็นเกณฑ์หรือข้อกำหนดขั้นพื้นฐานที่จำเป็นในการผลิตและควบคุมเพื่อให้ผู้ผลิตปฏิบัติตามและทำให้สามารถผลิตอาหารได้อย่างปลอดภัย ตั้งแต่ขั้นตอนแรกจนถึงขั้นตอนสุดท้าย โดยเน้นการป้องกันและขจัดความเสี่ยงที่อาจทำให้อาหารเป็นอันตราย เป็นพิษ หรือเกิดความไม่ปลอดภัยต่อผู้บริโภค หากผู้ประกอบการไม่ปฏิบัติตามจะไม่สามารถแสดงสัญลักษณ์เพิ่มความมั่นใจในคุณภาพอาหารให้แก่ผู้บริโภค

G = Good สินค้า | H = Hygiene สุขลักษณะ |  P = Practices การปฏิบัติ

“การปฏิบัติสุขลักษณะที่ดีในการผลิตสินค้า”

ทำไมต้องทำ GHP หัวใจหลักสำคัญคือ

• เพื่อกำหนดเป็นแนวทางให้พนักงานทำงานได้อย่างถูกสุขลักษณะที่ดีในการผลิต
• เพื่อให้ลูกค้ามั่นใจในกระบวนการผลิตที่สะอาดถูกสุขลักษณะตัดสินใจซื้อทันที

ขั้นตอนการเตรียมความพร้อม (สำหรับผู้ที่ยังไม่มีใบอนุญาตสถานที่ผลิต)

1. ออกแบบแปลนห้อง นำอนุมัติแบบที่ สาธารณสุขจังหวัด ฟรี (จ.สมุทรสาคร เสีย 1,000)
2. ทำการก่อสร้างตามแบบ
3. จัดทำป้ายติดหน้าอาคาร
   • ป้ายชื่อที่อยู่บริษัท จำนวน 1 ป้าย
   • ป้ายคำว่า สถานที่ผลิตอาหาร ตัวหนังสือสีขาว พื้นสีน้ำเงิน ขนาด 20×70 cm จำนวน 1 ป้าย
   • ป้ายคำว่า สถานที่เก็บอาหาร ตัวหนังสือสีขาว พื้นสีน้ำเงิน ขนาด 20×70 cm จำนวน 2 ป้าย
4. ยื่นเอกสารขออนุญาตสถานที่ผลิต
5. รอเจ้าหน้าที่เข้าตรวจ
6. รับใบอนุญาตสถานที่ผลิต

ขั้นตอนการเตรียมความพร้อม (สำหรับผู้ที่มีใบอนุญาตสถานที่ผลิตกับ อย.)

1. ผู้บริหารต้องมีความมุ่งมั่นที่จะทำ
2. ออกแบบสายการผลิตที่เป็นไปในทิศทางเดียว
3. จัดทำเอกสารให้ครบตามข้อกำหนด
4. ดูแลรักษาและบันทึกเอกสารอย่างต่อเนื่อง
5. ตรวจติดตามการวางระบบ GHP ภายใน
6. ประชุมระบบ GHP
7. นัดตรวจรับรองระบบเพื่อออกใบ CERT กับหน่วยงานเอกชน

• ผู้บริโภคได้รับผลิตภัณฑ์ที่ปลอดภัยมีมาตรฐาน
• ช่วยลดข้อผิดพลาดหรือความเบี่ยงเบนที่จะทำให้โรงงานผลิตไม่ได้มาตรฐาน
• ทำให้การผลิตมีความสม่ำเสมอในทุกทุกล็อต
• มีความสะดวกและง่ายต่อการควบคุมรวมถึงการติดตามข้อมูล
• มีความปลอดภัยในการปฏิบัติงานมากขึ้น
• การจัดการดูแลบริหารโรงงานมีความเป็นระบบระเบียบมากขึ้น

หลายคนที่อยู่ในวงการที่เกี่ยวข้องกับการผลิตอาหาร หรือเป็นผู้ประกอบการที่อยู่ในห่วงโซ่อาหารคงจะได้ยินมาตรฐาน GMP GHP และ HACCP กันมาบ้างแล้วซึ่งเป็นนโยบายขององค์การอนามัยโลก ได้คิดคนขึ้นเพื่อต้องการให้อาหารมีความปลอดภัยในทุกขั้นตอนการผลิต

มาตรฐาน GHP คืออะไร? เปลี่ยนจาก GMP เป็น GHP มีอะไรบ้าง (upgradeเมื่อปี 2022) GMP และ GHP ต่างกันอย่างไร?

GHP ย่อมาจาก Good Hygiene Practice(s) คือ ระบบพื้นฐานของโรงงานที่ผลิตอาหาร ซึ่งมีลักษณะคล้ายกับ GMP แต่จะเป็นการนำมาประยุกต์ให้เหมาะสมกับการผลิตอาหารในชุมชนมากขึ้น

เนื่องจากการผลิตอาหารของชุมชนนั้นมีข้อจำกัดหลักหลายด้าน เมื่อเทียบกับการผลิตอาหารในโรงงานอุตสาหกรรม ที่มีกฎข้อบังคับการใช้มาตรฐาน GMP ดังนั้นจึงมีการประยุกต์ และนำมาปรับใช้ จึงเกิดเป็นมาตรฐานใหม่คือ มาตรฐาน GHP (Good Hygiene Practices)

เพื่อให้การผลิตอาหารของกลุ่มชุมชนนั้น มีคุณภาพมีมาตรฐานรับรอง และปลอดภัยต่อผู้บริโภค ตั้งแต่การปลูกผัก เลี้ยงสัตว์ จนถึงโต๊ะอาหารที่เรียกว่า

ซึ่งถ้าผู้ประกอบการที่มีการทำธุรกิจในห่วงโซ่อาหารทุกๆท่านไม่ได้มีการสนใจและปล่อยปะละเลยทุกกระบวนการในการผลิต รวมถึงไม่มีการควบคุมการผลิต และการทำงานให้ดี

จะสามารถทำให้อาหารที่ผลิตนั้นไปถึงผู้บริโภคเกิดอันตรายขึ้นได้ในทุกขั้นตอนการผลิต และเพื่อไม่ให้อาหารเกิดอันตรายตามวิธีดังกล่าว องค์การอนามัยโลก จึงตั้งคณะกรรมการ Codex ขึ้นมา เพื่อมาเขียนคำแนะนำสำหรับการปฏิบัติที่ดีสำหรับผู้ประกอบการที่อยู่ในห่วงโซ่อาหารทุกท่าน ให้ได้นำไปปฏิบัติ และได้ให้ผู้ตรวจสอบนั้นได้ประเมินเพื่อให้ได้รับเครื่องหมาย

หากผู้ประกอบการที่อยู่ในห่วงโซ่อาหารรายใดไม่สามารถปฏิบัติตามได้ก็ไม่สามารถได้รับเครื่องหมายการรับรอง และไม่สามารถแสดงสัญลักษณ์ (GHP )หรือ เครื่องหมายที่ผลิตภัณฑ์อาหารได้

ซึ่งสัญลักษณ์ GHP หรือ เครื่องหมายนั้นจะทำให้ให้ผู้บริโภคมั่นใจได้ว่า หากจะเลือกซื้อผลิตภัณฑ์อาหารจากที่ใดควรมองหาสัญลักษณ์​มาตรฐาน GHP  ซึ่งจะทำให้มั่นใจได้ว่าอาหารที่ตนเองบริโภคไปนั้นมีความปลอดภัยไม่ก่อให้เกิดอันตรายกับตัวเราและครอบครัวอีกด้วย

GHP เป็นเครื่องหมายใหม่ที่ CODEX กำหนดขึ้น และบังคับใช้ โดยกำหนดออกมา และต้องมีผลทันทีซึ่งจะมีความแตกต่างจากมาตรฐานเดิม คือ GMP  ดังนี้

ชื่อเรียกของมาตรฐาน โดยชื่อเดิมคือ RECOMMENDED INTERNATIONALCODE OF PRACTIC GENERALPRINCIPLES OF FOOD HYGIENE CAC/RCP 1-1969, Rev. 4-2003

เปลี่ยนไปเป็น  GENERAL PRINCIPLES OF FOOD HYGIENE: GOOD HYGIENE PRACTICES (GHP) AND THE HAZARD ANALYSIS AND CRITICAL CONTROL POINT (HACCP) SYSTEM

CODEX กำหนดขึ้น เพื่อต้องการให้ชื่อของมาตรฐานชัดเจน และครอบคลุมในทุกอุตสาหกรรมที่สามารถขอการรับรองมาตรฐานนี้ได้มากขึ้น เนื่องจาก GMP เดิมนั้นตัว “M” ย่อมาจากคำว่า “Manufacturing” แปลว่า “การผลิต” ซึ่งทำให้เกิดความสับสนและเข้าใจผิด กับบางอุตสาหกรรมที่ไม่ได้เป็นผู้ผลิตโดยตรง เช่น การจัดเก็บ การขนส่ง การจัดการคลัง การให้การบริการ ที่ขอการรับรองมาตรฐาน

ซึ่งมาตรฐาน GMP ซึ่งเป็นมาตรฐานเดิม ที่จริงแล้วเป็นมาตรฐานที่ดี แสดงถึงการรับประกันคุณภาพที่มีการปฏิบัติที่ดี และได้รับการพิสูจน์จากกลุ่มนักวิชาการด้านอาหารทั่วโลกแล้วว่า เป็นเครื่องหมายที่สามารถรับรองและ ทำให้ให้ผู้บริโภคอาหารเกิดความปลอดภัยในทุกขึ้นตอนของการผลิตได้ รวมไปถึงจัดเก็บ การขนส่ง และให้บริการ เป็นที่เชื่อถือยอมรับจากผู้บริโภค โดยต้องอาศัยหลายปัจจัยที่เชื่อมโยงสัมพันธ์กัน

ดังนั้นหากทุกโรงงานยิ่งสามารถปฏิบัติตามแนวทางที่กำหนดได้ทั้งหมดนี้ จะทำให้ได้รับเครื่องหมายการันตรี และก็จะทำให้อาหารมีคุณภาพมาตรฐานและมีความปลอดภัยมากที่สุดตามหลักการรับรอง

หลักการรับรองของเครื่องหมาย GMP นั้น ได้ครอบคลุมตั้งแต่พื้นที่สถานที่ตั้งของสถานประกอบการการผลิตสินค้า ไปยันรับรองโครงสร้างอาคารการผลิต และครอบคลมถึงระบบการผลิตที่ดี ให้มีความปลอดภัย มีความสะอาด และมีคุณภาพ ได้มาตรฐานตามที่กำหนดทุกขั้นตอน

นับตั้งแต่การจัดเก็บวัตถุดิบ เริ่มต้นวางแผนการผลิต ระบบควบคุมการผลิต ตั้งแต่วัตถุดิบที่อยู่ระหว่างการผลิต ระบบของการควบคุมขั้นตอนการผลิต ผลิตภัณฑ์ที่สำเร็จรูป การจัดเก็บสินค้า การควบคุมคุณภาพของสินค้า และการขนส่งไปจนถึงผู้บริโภค ต้องมีระบบบันทึกข้อมูลชัดเจน สามารถตรวจสอบและติดตามผลคุณภาพผลิตภัณฑ์ได้ รวมถึง ระบบการจัดการที่ดีในเรื่องสุขอนามัยอีกด้วย (Sanitation และ Hygiene)

ทั้งนี้ เพื่อให้ผลิตภัณฑ์ขั้นสุดท้ายมีคุณภาพและความปลอดภัยมากที่สุด และเป็นที่มั่นใจและน่าเชื่อถือ เมื่อถึงมือผู้บริโภค เครื่องหมาย GMP ยังเป็น ระบบประกันคุณภาพพื้นฐาน และเป็นเครื่องหมายแรกๆ ก่อนที่ทางกรมอนามันโลกจะได้พัฒนาไปสู่ระบบประกันคุณภาพอื่น ๆ ต่อไป ได้แก่ HACCP (Hazards Analysis

and Critical Control Points) และ ISO 9000 เป็นต้น

เมื่อ GMP เปลี่ยนมาเป็น GHP ซึ่ง ตัว “H” ย่อมาจากคำว่า “Hygiene” เพื่อทำให้ความหมายสื่อถึงการสามารถครอบคลุมอุตสาหกรรมอื่นๆ ที่เกี่ยวข้องกับ “Food Chain” หรือ “ห่วงโซ่อาหาร” ได้ และมีความหมายว่าทุกอุตสาหกรรมที่เกี่ยวข้องกับอาหารตั้งแต่เริ่มต้นกระบวนการ ได้แก่ การปลูกผัก เลี้ยงสัตว์ การเก็บเกี่ยว การจัดเก็บ การขนส่ง การแปรรูป ผู้ผลิตบรรจุภัณฑ์ ผู้ให้บริการกำจัดสัตว์พาหะ ตลอดจนไปถึงผู้ขายอาหารล้วนต้องมีส่วนสำคัญกับความปลอดภัยของ “ผู้บริโภคคนสุดท้าย” ทั้งสิ้น เพราหากเกิดความผิดพลาดที่ขั้นตอนใดๆใน “ห่วงโซ่อาหาร” นี้ ก็สามารถทำให้เกิดอันตรายกับผู้บริโภคได้ทั้งสิ้น

ในข้อกำหนด GMP (มาตรฐานเดิม) นั้นมีการแบ่งข้อกำหนดเป็นทั้งหมด 10 ข้อกำหนดหลักด้วยกัน โดยแต่ละข้อจะระบุ ข้อกำหนดย่อยเป็นอิสระ เช่น 9.1, 10.1 เป็นต้น และมีการแยกมาตรฐาน HACCP อยู่ในส่วนของภาคผนวก (Annex)

แต่มาตรฐานใหม่ GHP มีการเขียนข้อกำหนดที่ต่างไปจากเดิม คือ จะมีการแบ่งข้อกำหนดทั้งหมดเป็น 9 ข้อกำหนดหลักก็จริง แต่ข้อกำหนดย่อยนั้นจะต่อเนื่องกันไป โดยเครื่องหมาย GHP นั้นจะอยู่ในข้อกำหนด Chapter (ส่วนที่) 2 ที่มี Section (บทที่) 1 ถึง 9 โดยมีข้อกำหนดย่อยที่ต่อเนื่องกันทั้งหมดตั้งแต่ข้อ 1 – 134

ส่วนเครื่องหมาย HACCP นั้นจะถูกกำหนดอยู่ในข้อกำหนด Chapter (ส่วนที่) 2 ที่มี Section (บทที่) 1 ถึง 3 โดยมี ข้อกำหนดย่อยที่ต่อเนื่องกันทั้งหมดตั้งแต่ข้อ 135 – 189

มาตรฐาน HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point) คือ ระบบวิเคราะห์อันตรายอาหาร และวิเคราะห์จุดวิกฤติที่การผลิตต้องควบคุม ซึ่งใช้เป็นเครื่องมือในการชี้เฉพาะเจาะจง ประเมิน และควบคุมอันตราย ที่มีโอกาสเกิดขึ้นในผลิตภัณฑ์อาหารได้ ระบบนี้ได้รับการยอมรับกันอย่างกว้างขวางจากนานาประเทศ และมีการพูดถึงประสิทธิภาพ การประกันความปลอดภัยของผลิตภัณฑ์อาหารสำหรับผู้บริโภคกันอย่างกว้างขวาง

เนื่องจากระบบ HACCP เป็นมาตรฐานระบบที่ออกแบบมา เพื่อควบคุมอันตราย  เฉพาะจุด หรือแต่ละขั้นตอนการผลิต ที่อันตรายเหล่านั้นอาจมีโอกาสที่จะเกิดขึ้นได้ จึงสามารถประกันความปลอดภัยได้ดีกว่าการตรวจสอบแบบปกติ หรือผลิตภัณฑ์หรือการควบคุมคุณภาพที่ใช้กันอยู่เดิมซึ่งมีความจำกัดของขนาดตัวอย่าง

นอกจากนั้นระบบมาตรฐาน HACCP ยังมีศักยภาพในการระบุบริเวณ หรือจุดของขั้นตอนการผลิต ที่มีโอกาสเกิดความผิดพลาดและอันตรายขึ้นได้ ถึงแม้ว่าจุดหรือในขั้นตอนดังกล่าว จะยังไม่เคยเกิดอันตรายมาก่อนก็ตาม ซึ่งนับว่า HACCP เป็นประโยชน์อย่างยิ่งต่อการดำเนินงานเกี่ยวกับการผลิตอาหารในยุคใหม่

GHP ได้มีการเพิ่มอันตรายด้าน Allergen หรือสารที่ก่อให้เกิดการแพ้ GMP Version 4 เดิมนั้นประกาศใช้ตั้งแต่ ปี 2003 ซึ่งมีระยะเวลาที่ค่อนข้างนาน และในสมัยนั้นยังกำหนดอันตรายของอาหารเป็น 3 ด้านเท่านั้น ได้แก่

• อันตรายทางชีวภาพ
• อันตรายทางเคมี
• อันตรายทางกายภาพ
• อันตรายด้าน Allergen (ใหม่)

แต่ในปัจจุบันได้มีวิวัฒนาการทางด้านอาหารเพิ่มมากขึ้น และตลอดจนอาจจะมีการเกิดอันตรายใหม่ ๆ เพิ่มขึ้นตามมาอีกด้วย เช่น สารก่อให้เกิดการแพ้ และเริ่มมีบางคนที่แพ้สิ่งที่อยู่ในอาหารมากขึ้น ไม่ว่าจะเป็น อาหารทะเล อาหารที่ทำจากถั่ว เป็นต้น

จึงทำให้ต้องมีการปรับ ข้อกำหนด และเพิ่มเป็นอีก 1 อันตรายที่ต้องมีการประเมินความเสี่ยง และกำหนดมาตรการในการควบคุมเพิ่มเติม เพื่อป้องกันไม่ให้ผู้บริโภคที่แพ้อาหารนั้น ๆ ได้รับประทานโดยที่ไม่ตั้งใจ ซึ่งเมื่อผู้ที่แพ้อาหารรับประทานเข้าไปแล้วมีอันตรายตั้งแต่แค่เป็นผื่นคัน หรือรุนแรงถึงขั้นเสียชีวิตได้

• การผลิตอาหาร หรือกระบวนการต่างๆจะต้องมีสุขลักษณะที่ดีในการผลิต หากมีอันตรายแล้วจะเกิดปัญหาต่อผู้บริโภคได้  ซึ่งจะเป็นเรื่องของการ “ป้องกัน” อันตรายที่อาจจะก่อให้เกิดการปนเปื้อนลงสู่อาหาร ซึ่งประกอบด้วยข้อกำหนดดังนี้
• ต้องมีการออกแบบสถานที่ และสิ่งอำนวยความสะดวก ตั้งแต่ทำเลที่ตั้งอาคาร อุปกรณ์ เครื่องจักรในการผลิตต้องสามารถป้องกัน และไม่ก่อให้เกิดการปนเปื้อนกับอาหารได้
• ต้องจัดให้มีการฝึกอบรม และความสามารถ และพนักงานต้องได้รับการฝึกอบรมเพื่อให้มีความเข้าใจ มีจริยธรรมองค์กร ตระหนักถึงพฤติกรรมและการปฏิบัติงานอย่างมีสุขลักษณะที่ดีในการทำงาน
• ต้องการบำรุงรักษาอยู่สม่ำเสมอ และการสุขาภิบาล พื้นฐานที่สำคัญของการผลิตอาหารให้ปลอดภัยคือ ความสะอาดของการผลิต
• การดูแลอุปกรณ์เครื่องจักรให้มีความสะอาด สามารถใช้งานได้ และบำรุงรักษาให้อยู่ในสภาพสมบูรณ์ ไม่ชำรุดที่ก่อให้เกิดการปนเปื้อนกับอาหาร
• การควบคุมสัตว์พาหะนำโรค เช่น แมลงต่างๆ หรือหนู ที่หากผู้บริโภคพบในอาหารก็จะเสื่อมเสียความมั่นใจในการซื้อผลิตภัณฑ์ซ้ำในครั้งต่อไป รวมถึงอาจสื่อสารให้คนอื่นทราบผ่าน Social Media ต่างๆทำให้ผู้ประกอบการเสียชื่อเสียงได้
• มีการควบคุมของเสีย เพื่อไม่ให้เป็นแหล่งสะสมของเชื้อโรค / แหล่งที่อยู่อาศัยของสัตว์พาหะ
• ต้องมีการควบคุมสุขลักษณะส่วนบุคคล เพื่อให้แน่ใจว่าผู้ที่สัมผัสอาหารโดยตรง หรือโดยอ้อม สามารถรักษาสุขภาพส่วนบุคคลที่เหมาะสม และสามารถรักษาระดับความสะอาดส่วนบุคคลที่เหมาะสมและมีความประพฤติตนดำเนินงานในลักษณะที่เหมาะสมเพราะ บุคลากรที่ไม่รักษาระดับความสะอาดส่วนบุคคลในระดับที่เหมาะสม ผู้ที่มีความเจ็บป่วย มีเงื่อนไขบางอย่าง หรือมีพฤติกรรมที่ไม่เหมาะสม สามารถสร้างการปนเปื้อนอาหารและส่งความเจ็บป่วยต่อผู้บริโภคผ่านทางอาหาร
• ต้องมีการการควบคุมการปฏิบัติงาน ให้ฝ่ายการผลิตอาหารที่ปลอดภัย และเหมาะสำหรับการบริโภคของมนุษย์ โดยมีข้อกำหนด การออกแบบเกี่ยวกับวัตถุดิบ ส่วนผสมอื่น ๆ ส่วนประกอบ / สูตรการผลิต การแปรรูป การจัดจำหน่าย และการใช้งานของผู้บริโภค เพื่อให้เป็นไปตามความเหมาะสมกับธุรกิจอาหาร
• ต้องมีการประยุกต์ใช้ การติดตาม ผล และทบทวนระบบควบคุมที่มีประสิทธิภาพตามความเหมาะสมกับธุรกิจอาหารนั้นๆ
• ต้องให้ข้อมูลผลิตภัณฑ์ และความรู้กับผู้บริโภค โดยเป็นข้อมูลที่เหมาะสมเกี่ยวกับอาหารเพื่อให้แน่ใจว่า มีข้อมูลที่ เพียงพอ และเข้าถึงได้โดยผู้ใช้ถัดไป ในห่วงโซ่อาหาร หรือ ผู้บริโภค เพื่อให้สามารถจัดการจัดเก็บ ดำเนินการ เตรียม และแสดงผลิตภัณฑ์ได้อย่างปลอดภัย และถูกต้อง ผู้บริโภคสามารถ ระบุสารก่อภูมิแพ้ที่มีอยู่ในอาหาร และสามารถระบุ และถอดล็อต หรือ แบทช์ได้อย่างง่ายดายหากจำเป็น

ผู้บริโภคหรือลูกค้า ควรที่จะได้รับข้อมูลที่เพียงพอเกี่ยวกับสุขลักษณะอาหารเพื่อให้สามารถ ตระหนักถึงความสำคัญของการอ่าน และทำความเข้าใจของฉลาก และตัดสินใจเลือกตัวเลือกที่เหมาะสมกับบุคคล รวมถึงเกี่ยวกับสารก่อภูมิแพ้ และป้องกันการปนเปื้อนของเชื้อโรคในอาหาร โดยการจัดเก็บการเตรียม และ การใช้อาหารอย่างถูกต้อง

ข้อมูลในผลิตภัณฑ์ที่ไม่เพียงพอ และ / หรือ ความรู้ที่ไม่เพียงพอของผู้ผลิต เกี่ยวกับสุขอนามัยอาหารทั่วไป สามารถนำไปสู่ผลิตภัณฑ์ที่ผิดพลาดได้ในขั้นต่อไปในห่วงโซ่อาหาร

การจัดการ และบริหารงานที่ผิดพลาดดังกล่าว อาจส่งผลให้เกิดความเจ็บป่วยหรือผลิตภัณฑ์ไม่เหมาะสมต่อการบริโภค แม้ว่าจะมีการดำเนินมาตรการการควบคุมสุขอนามัยที่เพียงพอก่อนหน้านี้ในห่วงโซ่อาหาร

ข้อมูลในผลิตภัณฑ์ที่ไม่เพียงพอ เกี่ยวกับ สารก่อภูมิแพ้ในอาหาร และส่วนผสมต่างๆ อาจส่งผลให้เกิดการเจ็บป่วยหรืออาจถึงแก่ชีวิตสำหรับผู้ที่แพ้ และในระหว่าง การขนส่ง ควรดำเนินมาตรการตามที่จำเป็นเพื่อ ปกป้องอาหารจากแหล่งที่อาจเกิดการปนเปื้อนรวมถึงสารก่อภูมิแพ้ที่สัมผัสได้ นอกจากนี้ต้องป้องกันอาหารจากความเสียหายที่อาจทำให้อาหารไม่เหมาะสมต่อการบริโภค และจัดให้มีสภาพแวดล้อมที่ควบคุมการเจริญเติบโตของจุลินทรีย์ ที่ทำให้เกิดโรค การเน่าเสีย หรือก่อให้เกิดสารพิษในอาหารอย่างมีประสิทธิภาพ ซึ่งทำให้อาหารอาจมีการปนเปื้อน หรือ ไม่ถึง จุดหมายปลายทางในสภาวะที่เหมาะสมสำหรับการบริโภค ยกเว้นแต่จะมีการปฏิบัติด้านสุขอนามัยที่มีประสิทธิภาพก่อน และระหว่างการขนส่ง แม้ว่าจะมีการปฏิบัติด้านสุขอนามัยที่เพียงพอก่อนหน้านี้ในห่วงโซ่อาหาร

มาตรฐาน HACCP เป็นมาตรฐานเพื่อเป็นระบบวิเคราะห์อันตรายของอาหาร และจุดวิกฤตที่ต้องควบคุม ซึ่งเป็นเครื่องมือที่มีความเฉพาะเจาะจง ประเมินและควบคุมอันตรายได้ ซึ่งระบบนี้เป็นที่ยอมรับกันอย่างกว้างขวาง ทั้งในไทยและต่างประเทศ เพราะมีประสิทธิภาพในการรับประกันความปลอดภัยของผลิตภัณฑ์อาหารที่ส่งต่อไปยังผู้บริโภค

นอกจากจะช่วยควบคุมอันตรายในขั้นตอนการผลิตได้แล้ว ยังสามารถมีศักยภาพในการระบุบริเวณ หรือขั้นตอนการผลิตที่มีโอกาสเกิดการผิดพลาดขึ้นได้ แม้ว่าจุดจุดนั้นอาจจะยังไม่มีเหตุการณ์ที่อันตรายเกิดขึ้นมาก่อน